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Ordnung und Sauberkeit – ein alter Hut oder gerade besonders aktuell?

homme d'affaires se noyant dans un bureau pleins de papiers„Wer die Ordnung liebt, kann mit dem Chaos nicht umgehen!“ – diesen Satz hören Sie im Büro immer von Kollegen, die an ihrem Arbeitsplatz Berge von Werkzeugen, Akten, Ablagen aufgetürmt haben. Dann ist aber häufig langes Suchen angesagt, oder die überflüssigen Dinge am Arbeitsplatz werden von einer Seite zur anderen geräumt. Und das findet ja auch neben dem Arbeitsplatz auf Durchgangswegen statt, nicht zu vergessen die Ecken und Abstellräume, Läger und sonstigen Plätze, auf denen sich Unmengen von Dingen ansammeln.

Hier könnte man zwar mit Frühjahrsputz, gemeinschaftlichem Aufräumen oder Ausmisten zeitweise für Entspannung sorgen. Doch das hält nicht lange an.

In einem kostenlosen Praxisvortrag am 13.08.2015 in Aachen zeigen wir Ihnen, wie mit geringem Aufwand und Kosten ein System geplant und implementiert werden kann, das die Effizienz (=vermeiden von Verschwendung) von Mitarbeitern enorm steigert.

Dipl. Ing. Ulrich Paar wird in einem Impulsvortrag einen allgemeinen Überblick über die Methoden geben und auf die bekannten und möglichen Stolperfallen eingehen. Seine erste Berührung mit diesen Techniken des Kaizens (Veränderung zum Besseren 改善) hat er bei Mitsubishi Semiconductor Europe in Alsdorf und in einem Schwesterwerk in Japan gesammelt.  Später hat er dann für Saint Gobain Sekurit in Aachen Stolberg die Folienproduktion unter Reinraumbedingungen geleitet.

Im Anschluss an den Impulsvortrag folgt ein Best Practice Bericht aus einem Unternehmen der Automotivbranche, das von der team babel AG bei der Einführung eines 5S-Systems begleitet wird. Hier konnten in kürzester Zeit enorme Produktivitätssteigerungen erreicht werden. Jedoch ist der Weg des Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) kein Weg mit einem Ende. Er ist, wie die Japaner das sehen – der Weg ist das Ziel.

Am Ende des Abends besteht die Möglichkeit für alle Teilnehmer, Erfahrungen auszutauschen, Fragen zu beantworten und Ideen zu diskutieren.

Die Anmeldung zum kostenlosen Vortrag am 13.08.2015 erfolgt über http://www.babel-beratung.de

Bild: © aldegonde le compte – Fotolia.com

Bis zu 30% produktiver nur durch Veränderung der Arbeitsplatzgestaltung und Optimierung der Abläufe – geht das überhaupt?

Wer will das nicht: produktiver sein ohne mehr Zeit und Geld zu investieren? Um das zu erreichen, gibt es ein sehr wirksames Werkzeug, das im Rahmen von Qualitätsmanagement und der Optimierung von Prozessen in der Produktion – aber auch in den administrativen Bereichen – eingesetzt wird: 5S/5A.

Insbesondere sind hier durch die Kombination der Elemente aus 5S (Sauberkeit & Ordnung) und 7 Muda (7 Arten der Verschwendung) erstaunliche Ergebnisse zu erzielen. Fehlervermeidung, Qualitätssteigerung und vor allem Produktivitätssteigerungen werden ohne große Investitionen umgesetzt. Ausschließlich durch Veränderung der Arbeitsplatzgestaltung und Optimierung der Abläufe werden Produktivitätssteigerungen von 20 bis 30% erreicht.

Die einzelnen 5S Stufen zur Sauberkeit und Ordnung:

Selektieren: Unnötige und selten benötigte Werkzeuge und Materialien werden aus dem Arbeitsbereich entfernt. Ausschließlich die benötigten Dinge werden selektiert und am Arbeitsplatz belassen.

Sortieren: Die effektivste Anordnung der am Arbeitsplatz verbliebenen Werkzeuge und Materialien, so dass die Arbeitsabläufe ohne unnötige Arbeitsschritte und fehlerfrei erfolgen können.

Säubern: Da Schmutz die häufigste Ursache für Qualitätsprobleme und Anlagenausfälle darstellt, sind die Arbeitsbereiche, Anlagen und Werkzeuge zu säubern. Permanente Sauberhaltung ist durch entsprechende Maßnahmen zu gewährleisten.

Standardisieren: In einem weiteren Schritt wird die durch alle involvierten Akteure in den Stufen 1 bis 3 festgelegte Arbeitsweise als verbindlicher Standard festgelegt. Die Standards werden somit nicht „von oben“ delegiert.

Selbstdisziplin: Mit der Durchführung regelmäßiger Audits wird die Einhaltung der Standards überprüft und stetig weiter verbessert.

Sie denken an dieser Stelle vielleicht, dass

  • das doch selbstverständlich ist?
  • die genannten 5S Elemente in ihrem Unternehmen bereits etablierter Arbeitsalltag sind?
  • alles bereits optimiert und nicht mehr verbesserungsfähig ist?

Genau hier liegt der Irrtum!

Gemäß der umfangreichen Erfahrung, die wir in zahlreichen Unternehmen gewonnen haben, werden die Verbesserungspotenziale eben nicht gleich und nicht offensichtlich – und sicher nicht vollständig aufgedeckt.

Der Gewohnheitseffekt und der sogenannte Tunnelblick verhindern die notwendige Distanz zur objektiven und kritischen Betrachtung der Prozesse. Somit bleiben viele Potentiale ungenutzt.

Die einzelnen Verschwendungsarten (7 Muda) im Überblick:

  1. Verschwendung durch Transport: Transport von Material, Halbfertig- oder Fertigprodukten
  2. Verschwendung durch Lagerhaltung: Lagerbestände von Roh-, Halb- oder Fertigware
  3. Verschwendung durch Bewegung: Greifen, Tragen, Gehen oder Drehen im Umgang mit Produkten und Anlagen
  4. Verschwendung durch Wartezeit: Warten auf Material, Werkzeuge, Produkte, Information oder Mitarbeiter
  5. Verschwendung durch Überproduktion: Es werden mehr Fertig- oder Halbfertig-Produkte hergestellt, als vom externen oder internen Kunden gefordert
  6. Verschwendung durch Prozessverluste: Einsatz falscher, fehlerhafter, ungeeigneter oder nicht optimierter Prozesse
  7. Verschwendung durch Produktfehler: Hierzu zählen fehlerhafte Produkte und Nacharbeit – somit alle Produkte, die nicht beim ersten Versuch in Ordnung sind
  8. Verschwendung durch ungenutzte Potenziale der Mitarbeiter: Die Potenziale der Mitarbeiter werden nicht, unzureichend oder nicht optimal genutzt.
    Diese achte Verschwendung wird in jüngster Zeit zusätzlich und zunehmend betrachtet, da sie in großem Maße auch die anderen sieben klassischen Verschwendungsarten beeinflusst.

Bei der Kombination aus 5S/5A und 7 Muda wird der Synergie-Effekt besonders beim „zweiten S“, der richtigen Anordnung am Arbeitsplatz, besonders deutlich. Unnötige Bewegung, Wartezeiten ohne Wertschöpfung und der Aufbau von Materialpuffern und Zwischenlagern sind stark reduzierbar, bzw. oftmals sogar vollständig eliminierbar.
Im Folgebericht werde ich Ihnen Wege und Möglichkeiten aufzeigen, 5S und 7 Muda in der Praxis effizient zu etablieren.

Bild: © aldegonde le compte – Fotolia.com